Die Turmbasis ist der Basisbereich des Turms oder der Anlage, zwischen dem Turmkörper und der Fundamente, übernimmt hauptsächlich die Funktionen der Verbindung, Fixierung und Lastverteilung. Als Kerntragkomponente der Turmstruktur beeinflussen das Design und die Fertigungstechnologie der Turmbasis direkt die Sicherheit und Funktionalität der gesamten Struktur. Die Schweißqualität steht in direktem Zusammenhang mit der Stabilität, Windwiderstandsfähigkeit und Lebensdauer des Turms, daher sind die Anforderungen an den Schweißprozess sehr hoch.
Der Schweißprozess der Turmbasis ist komplex, es gibt viele verschiedene Werkstücke, und die Arbeitsumgebung ist oft streng. Unternehmen stehen im Produktionsprozess in der Regel vor folgenden Problemen:
1. Das Werkstückfehlermaß ist groß
Der Fehler der Locher-Team bei der Turmbasis-Industrie ist groß und wird normalerweise durch manuelle Flammenbevelung oder einen halbautomatischen Wagen verarbeitet, was es schwierig macht, die Konsistenz des Bevels zu gewährleisten. Diese Inkonsistenzen stellen eine große Herausforderung für die Anpassungsfähigkeit der Schweißtrajektorie und des Schweißprozesses dar und können leicht zu Schweißfehlern führen.
2. Hohe Prozessanforderungen
Die Füße-Schweißnähte umfassen hauptsächlich Kanten- und Gleitnahtschweißungen, wobei die Plattenstärken von 8 mm bis 60 mm reichen, was einen großen Spannungsbereich darstellt. Verschiedene Stärken erfordern unterschiedliche Schweißprozessparameter, und traditionelle Schweißgeräte haben Schwierigkeiten, sich schnell an diese Vielfalt anzupassen, was zu einer schlechten Prozessanpassung führt.
3. Unzureichende Montagegenauigkeit
Wenn die Vorbereitung der Werkstücke oder die Montagegenauigkeit unzureichend ist (z. B. Abweichungen im Schweißspalt), kann dies leicht zu Schweißverschiebungen, unvollständigen Schweißverbindungen und anderen Fehlern führen, die nachbearbeitet oder verschrottet werden müssen, was die Produktionskosten und -zeiten erhöht.
4. Die Schweißform ist komplex
Die meisten Schweißnähte am Turmfuß sind unregelmäßige dreidimensionale Kurven, und der Roboter muss den Schweißpfad durch feste Suchpunkte und dynamische Kalibrierung bestimmen. Außerdem sind die Turffüße größtenteils große Komponenten, in den Schweißbereichen gibt es Totecken, und die Schweißdüse hat Schwierigkeiten, einen bestimmten Winkel zu erreichen. Traditionelle Lehrprogrammierung basiert auf manueller Erfahrung, ist ineffizient und schwer anzupassen an komplexe Strukturen.
Ein führendes Unternehmen für Stahlkonstruktionen hat, um die oben genannten Problemstellen zu bewältigen, das Konzept der Industrie 4.0 umgesetzt und eine digitale intelligente Fabrik geschaffen. Dabei wurde ein auf KI-Technologie basierendes nicht-lehrfähiges Schweißsystem für Stahlkonstruktionen von Minyue Technologie eingesetzt, wobei ein Doppel-CNC-Turffußpositionierer verwendet wird und intelligente Schweißarbeitsplätze mit dem MES-System des Unternehmens verbunden sind.
Nicht-programmgesteuerte Lehre löst das Problem der hohen Zeitaufwendigkeit
Durch das SmartVision-System wird die 3D-Kamera verwendet, um das Werkstück und die komplexe Umgebung zu scannen und die 3D-Rückwärtsmodellierung von Werkstück und Umgebung durchzuführen, ohne manuelle Programmierung oder Lehre, und löst somit perfekt das Problem der "Positionsausrichtung, die durch manuelles Positionieren verursacht wird", ohne präzise Werkzeugpositionierung.
Robotsmart - Intelligentes Entscheidungssystem, das durch Künstliche-Intelligenz-Technologie autonome Kontrolle über die Planung von Roboterarbeitspfaden, Zusammenarbeit zwischen mehreren Maschinen und Aufgabenzuweisung ermöglicht. Durch intelligente AI-Algorithmen erfolgt automatische Schweißnahtextraktion, Anpassung des Schweißprozesses, Kollisionsvermeidung, Singularitätshyperraumsimulation sowie Simulation und Optimierung unabhängiger Entscheidungen, wodurch die Abhängigkeit von physischem Equipment reduziert wird, Stillstandskosten gesenkt werden und die Programmiereffizienz gesteigert wird. Durch intelligente Simulationsiteration wird die Sicherheit verbessert, es wird eine Anpassung an kleine Chargen mit vielen Varianten von Werkstücken ermöglicht, und flexibel auf verschiedene Technologien und Schweißszenarien reagiert.
Einfache Schulung, ein allgemeiner Arbeiter kann vier Roboter steuern. Verringerte Abhängigkeit von Fachkräften und Reduzierung der mit manuellen Operationen verbundenen Sicherheitsrisiken.
Schweißverfolgungssystem löst das Problem komplexer Schweißnahtformen
Intelligentes Auge-Schweißüberwachungssystem für präzise Positionierung des Werkstücks, Bestätigung von Schweißinformationen durch hochpräzise Sensoren und Korrektur von Abweichungen zwischen dem 3D-Modell und dem tatsächlichen Werkstück.
Für den komplexen Schweißprozess kann das System die Schweißparameter flexibel anpassen, sich an unterschiedliche Plattenstärken, Schweißtypen und Werkstückgrößen anpassen, automatische Generierung von mehrschichtigen und mehrpassigen Schweißprozessen sowie anpassungsfähiges Fugenfüllen.
Mit der fortschreitenden Entwicklung von Künstlicher Intelligenz und Industrie 4.0-Technologie wird der Fügetechnikprozess in Richtung höherer Präzision und Effizienz weiterentwickelt. Durch die Anwendung intelligenter Lösungen wird die Turmschweißbranche sich allmählich von den Fesseln traditioneller Verfahren befreien, eine doppelte Steigerung von Produktions-effizienz und Produktqualität erreichen und die Transformation der industriellen Automatisierung von erfahrungsgesteuert zu intelligenter Steuerung vorantreiben. Senken Sie die Programmierbarriere für komplexe Aufgaben.
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