لاستیک هوشمند پا تoren ساختار فولادی

۱، ساختار و تابع پایه‌های برج

پایه برج قسمت پایینی برج یا تجهیزات است که بین بدنه برج و بنیاد قرار دارد و نقش اصلی آن به صورت اتصال، ثابت کردن و توزیع بار است. به عنوان مولفه حامل بار اصلی ساختار برج، فناوری طراحی و تولید پایه برج به طور مستقیم بر ایمنی و عملکرد ساختار کلی تأثیر می‌گذارد. کیفیت درآمدگی به طور مستقیم با پایداری، مقاومت در برابر باد و طول عمر برج مرتبط است، بنابراین فرآیند درآمدگی بسیار بالا است.

۲، مشکلاتی که در درآمدگی پایه برج وجود دارد

فرآیند درآمدگی پایه برج پیچیده است، انواع مختلفی از قطعات وجود دارد و محیط کار معمولاً سخت است. شرکت‌ها معمولاً در فرآیند تولید با مشکلات زیر روبرو هستند:

۳، تحلیل دقیق نقاط درد درآمدگی

۱. خطای قطعات بزرگ است

خطای تیم خالی کردن در صنعت پایه تور معمولاً بزرگ است و معمولاً با استفاده از شعله انسانی یا سبد نیمه خودکار پردازش می‌شود، که دشوار است برای تضمین هماهنگی زاویه قطع. این ناسازگاری چالش زیادی برای سازگاری مسیر دوز و فرآیند دوز ایجاد می‌کند و به راحتی منجر به عیوب دوز می‌شود.

2. نیازمندی‌های فرآیند بالا

دوزهای پایه شامل دوزهای گوشه‌ای و دوزهای گودی هستند و ضخامت صفحات از 8 میلی‌متر تا 60 میلی‌متر می‌باشد که دامنه‌ای گسترده دارد. ضخامت‌های مختلف نیاز به پارامترهای فرآیند دوز متفاوت دارند و تجهیزات دوز سنتی دشوار است که به سرعت به این تنوع سازگار شوند، که منجر به سازگاری فرآیند ضعیف می‌شود.

3. عدم دقت کافی در مونتاژ

اگر آماده‌سازی قطعه کار یا دقت مونتاژ کافی نباشد (مانند انحراف فاصله دوز)، به راحتی می‌تواند منجر به جابجایی دوز، دوز ناقص و سایر عیوب شود که نیاز به بازسازی یا حذف دارد، که هزینه تولید و هزینه زمان را افزایش می‌دهد.

4. شکل جوش کامplex است

بیشتر خاط‌های جوش در پایه تور مسیرهای منحنی سه‌بعدی نامنظمی هستند و ربات باید از طریق نقاط جستجو ثابت و کالیبراسیون دینامیکی مسیر جوش را تعیین کند. همچنین، پایه‌های تور عمدتاً قطعات بزرگی هستند که زوایای مردودی در ناحیه جوش وجود دارند و گوزن جوش به زاویه مشخصی دسترسی دشوار دارد. برنامه‌ریزی آموزشی سنتی برروی تجربه دستی بستگی دارد که کارآمدی پائینی دارد و برای سازه‌های پیچیده انطباق پذیر نیست.

4، کاربرد راهکارهای هوشمند

یک شرکت سرپرست فولادسازی برای مقابله با دردسرهای فوق، به صنعت 4.0 روی آورد و به منظور ایجاد کارخانه هوشمند دیجیتال، از راهکار جوش فولادسازی تطبیقی بدون آموزش مبتنی بر فناوری مینیو استفاده کرد و با استفاده از دو موقعیت‌دهی‌کننده CNC برای پایه تور، ایستگاه کار هوشمند جوش به سیستم MES شرکت متصل شد.

عدم نیاز به آموزش برنامه‌نویسی مسئله هزینه زمان بالا را حل می‌کند

با استفاده از سیستم SmartVision، دوربین 3D برای اسکن قطعه کاری و محیط پیچیده استفاده می‌شود، که منجر به مدل‌سازی معکوس 3D قطعه کاری و محیط می‌شود، بدون نیاز به برنامه‌نویسی دستی و آموزش، و به طور کامل مشکل «عدم هماهنگی موقعیت ناشی از قرار دادن دستی» را حل می‌کند بدون نیاز به تثبیت دقیق با فیکچر.

روبوتسماrt - سیستم تصمیم‌گیری هوشمند، از طریق فناوری هوش مصنوعی، کنترل خودکار ربات برای برنامه‌ریزی مسیر کار، همکاری چندین ماشین و تخصیص وظایف انجام می‌شود. از طریق الگوریتم هوشمند AI، استخراج خودکار جوش، هماهنگی فرآیند جوشکاری، پیشگیری از برخورد، شبیه‌سازی و تحلیل فضای تکین و بهینه‌سازی تصمیم‌گیری مستقل، وابستگی به تجهیزات فیزیکی کاهش می‌یابد، هزینه‌های توقف تولید کاهش می‌یابد و کارایی برنامه‌ریزی افزایش می‌یابد. ایمنی را از طریق تکرار شبیه‌سازی هوشمند افزایش می‌دهد، به کارکردن اقلام تولیدی کوچک و چندگونه برازنده است و به انعطاف‌پذیری در مواجهه با مختلف‌ترین فناوری‌ها و سناریوهای جوشکاری کمک می‌کند.

آموزش ساده، یک کارگر عادی می‌تواند چهار ربات را کنترل کند. وابستگی به کارگران ماهر کاهش یافته و ریسک‌های ایمنی مرتبط با عملیات دستی کاهش می‌یابد.

سیستم ردیابی جوش مسئله شکل پیچیده جوش را حل می‌کند.

سیستم ردیابی 용접 چشم هوشمند برای موقعیت‌یابی دقیق قطعه کار، تأیید اطلاعات 용کوبی از طریق حسگرهای با دقت بالا و اصلاح انحرافات بین مدل 3D و قطعه کار واقعی.

مدل داده‌های بزرگ AI 용کوبی و پایگاه داده ضخیم

برای فرآیند پیچیدهٔ 용کوبی، سیستم می‌تواند به صورت انعطاف‌پذیر پارامترهای 욍کوبی را تنظیم کند، به سماک های مختلف، نوع 욍کوبی و اندازه قطعه کار نسخه‌بندی شود، تولید خودکار فرآیند يونگکوبی چند لایه و چند عبور، و آداپتیو فرآیند غلتک‌دار.

6،

با توسعه پیوسته هوش مصنوعی و فناوری صنعت 4.0، فرآیند لاستیک‌گذاری به سمت دقت بیشتر و کارایی بالاتر خواهد رفت. از طریق استفاده از راه‌حل‌های هوشمند، صنعت لاستیک‌گذاری برج‌ها تدریجاً از قید و شر فرآیندهای سنتی خلاص خواهد شد، بهبود دوگانه کارایی تولید و کیفیت محصول را به دست خواهد آورد و تغییر جهت خودکارسازی صنعتی را از تجربه‌محور به راندمان هوشمند ترویج خواهد داد. از پیچیدگی‌های برنامه‌نویسی برای وظایف پیچیده نیز باز خواهد ماند.